(다이캐스팅 vs 일반 시트메탈, 무엇을 언제 선택할까?)
1) 정의와 제작 방식
- 다이캐스팅 캐비닛
- 알루미늄 합금을 금형에 고압 사출해 일체형 프레임을 만듭니다.
- 리브(보강격자), 정합 핀/퀵락, 곡률 조절 힌지 등을 설계 단계에서 통합할 수 있어,
반복 생산 시 **치수·평탄도·정합도(정렬성)**가 뛰어납니다.
- 일반 시트메탈(철/알루미늄) 캐비닛
- 판재 절곡 + 용접 + 가공으로 만들며 맞춤 설계 자유도가 높고 금형 비용이 거의 없음.
- 소량·특수 형상(대형/비정형, 유지보수 통로 포함)에 유리.
2) 핵심 성능 비교 (현장 체감 포인트)
항목다이캐스팅 알루미늄일반 시트메탈(철/알루미늄)
| 무게 | 가벼움. 500×500 렌탈형 약 7~9kg, 960×960 고정형 약 26~35kg | 무거움. 500×500 약 10~14kg, 960×960 약 38~55kg |
| 정밀도/평탄도 | 인터페이스 공차 ±0.1~0.2mm, 면 평탄 ≤0.3~0.5mm/캐비닛 | 공차 ±0.5~1.0mm, 평탄 ≤0.8~1.5mm(제작자 편차 큼) |
| 방열(열전도) | 알루미늄 전도 ↑ → 수동 방열(히트싱크/리브) 효과 큼 | 철재 전도 ↓ → 통풍·팬 의존 비중 큼 |
| 내식성 | 알루미늄 산화피막으로 양호. 해안·염분은 갈바닉 주의 | 철재는 도장/용융아연/분체 품질이 수명 좌우 |
| 내충격/투어링 | 퀵락·정합핀으로 조립/해체 빠름, 반복 설치에 최적 | 볼트 체결 위주, 반복 설치 시 홀 유격·뒤틀림 위험 |
| 곡면/코너 | 곡률 락(±5~10°/캐비닛) 옵션 흔함 | 곡면은 별도 지그·쐐기, 현장 난도↑ |
| 유지보수 | 전면/후면 서비스 모듈화 표준화 쉬움 | 구조/설계에 따라 난이도 편차 큼 |
| 초미세 피치 | 정합·평탄 우수 → P1.x~P2.x 실내용에 최적 | 가능은 하나 균일도·경계선 관리 난이로 리스크↑ |
| 초대형/저가 고정 | 금형비 부담 → ㎡단가↑(소량 불리) | 금형 無 → 소량·대형·비정형에 유리(㎡단가↓ 가능) |
수치는 일반적인 범위 예시입니다. 브랜드/설계에 따라 달라질 수 있어요.
3) 구조·기계 설계 관점의 차이
(1) 강성·진동·평탄
- 다이캐스팅은 리브 배치로 같은 중량에서 굽힘 강성을 확보하기 쉽고, 조인트 공차가 작아 **타일 경계선(세임 라인)**이 깔끔합니다.
- 시트메탈은 탄성률(철 ≈ 200GPa, Al ≈ 69GPa) 차이상 철이 단단하지만, 용접 열변형과 절곡 공차로 전체 평탄이 흔들리기 쉬워 현장 정렬 작업 시간이 길어집니다.
(2) 방열·수명
- 알루미늄(≈ 205 W/m·K) → 모듈/PSU 열을 빠르게 분산, 팬 무소음 설계나 저RPM 운용이 유리.
- 철(≈ 50 W/m·K) → 통풍 설계(루버, 팬, 덕트)가 더 중요. 내부 고온 포인트 관리 필요.
(3) 내식·갈바닉(이종금속 부식)
- 다이캐스팅 Al + 스테인리스 볼트 조합은 해안/습한 환경에서 갈바닉 부식 가능 → 절연 와셔/방청제 필수.
- 철재는 도장 체계(프라이머/본도장/상도)와 용접부 시편처리 품질이 수명 결정.
(4) 충격/취급
- 다이캐스팅은 국부 충격에 균열 가능성이 있어 코너 프로텍터와 운반 케이스가 표준.
- 시트메탈은 연성이 있어 긁힘·찌그러짐은 생겨도 깨짐은 덜함.
4) 전기·서비스 설계
- 정합성(Alignment) & 무대 투어링
- 다이캐스팅: 퀵락(레버/캠락) + 정렬 핀으로 1인도 수 초 내 체결 → 라이브 공연/이벤트에 최적.
- 시트메탈: 볼트·너트 체결, 줄눈(갭) 맞춤에 시간 소요.
- 서비스 경로
- 다이캐스팅: 전면 자석/래치형 모듈, 수신카드·PSU 전면/후면 핫스왑 설계가 많음.
- 시트메탈: 설계별 차이 큼. 후면 점검 통로 확보가 핵심.
- 차광/방수
- 다이캐스팅: 가스켓 홈/턱을 금형에 통합해 IP 등급 확보 용이.
- 시트메탈: 실링 품질(실리콘, 폼 가스켓)과 조립 숙련도에 영향.
5) 콘텐츠 품질에 미치는 영향
- 평탄/줄눈: 다이캐스팅의 작은 공차는 타일 경계선 라인을 줄여 검은 실금 현상 최소화.
- 세로/가로 밴딩: 시트메탈은 경계 단차가 생기면 저휘도에서 라인 밴딩이 보일 수 있어 현장 캘리브레이션 부담↑.
- 곡면/코너 3D: 다이캐스팅 곡률 락은 정밀 반복이 가능해 3D 코너 매칭이 쉬움.
6) 비용·납기·운영 관점
- 초기 금형비
- 다이캐스팅: 수천만~억 단위 금형 투자. 하지만 물량 커지면 개당 단가↓.
- 시트메탈: 금형 無, 소량/다품종·커스텀 경제성↑.
- 납기
- 다이캐스팅: 금형개발(통상 6~10주) + 양산. 2차 증설은 빠름.
- 시트메탈: 도면 확정 후 2~4주도 가능(공정·도장 대기열에 좌우).
- 총소유비용(TCO)
- 투어링/빈번한 재설치 → 다이캐스팅 승(인건비·세팅 시간 절감).
- 고정 설치·대면적·예산 중시 → 시트메탈 승(㎡단가↓, 구조물 포함 최적화).
7) 어떤 상황에서 무엇을 고를까? (현장 선택 가이드)
다이캐스팅이 유리한 경우
- 렌탈/투어링: 공연, e-스포츠, 행사에서 빠른 셋업/철수 필수
- 실내용 초미세피치(P1.x~P2.x): 평탄·정합이 화질 직결
- 곡면/코너 3D 연출: 곡률 락·정합 핀으로 반복 정확도 요구
- XR/촬영 스튜디오: 줄눈·미세 단차가 카메라에 민감
시트메탈이 유리한 경우
- 대형 고정 실외(P4~P8): 예산/규모 최적화, 구조물 맞춤 설계
- 특수 형상·초대형 파사드: 비정형, 유지보수 통로 포함 설계
- 소량 생산/빠른 커스텀: 금형 없이 설계-제작-설치 스피드
- 강풍/설하중 지역: 철골과 일체화한 고강성 프레임 설계
8) 설치·유지보수 체크리스트
- 평탄·정합 기준: 캐비닛 경계 단차 ≤0.3mm(실내용), ≤0.5mm(실외) 목표
- 방열: 알루미늄은 면적 히트싱크, 철은 덕트/팬/루버 설계 강화
- 내식: 해안/공장 지역은 코팅 체계(분체/불소수지) + 이종금속 절연
- IP 등급: 실외 IP65 전면/54 후면(또는 그 이상) 확인, 가스켓 재질과 압착 길이 확보
- 서비스 경로: 전면 서비스 필요 시 모듈·PSU 핫스왑 구조 사양서에 명시
- 운반·보관: 다이캐스팅은 플라이트 케이스·코너 가드 필수, 시트메탈은 도장 보호 주의
9) 빠른 의사 결정 표(요약)
상황추천
| 행사·렌탈, 반복 설치 | 다이캐스팅 |
| 실내용 P1.2~P2.5 고해상도 | 다이캐스팅 |
| 곡면·코너 3D 랜드마크 | 다이캐스팅(곡률 락) |
| 예산 민감, 고정 대형 실외 | 시트메탈(철) |
| 비정형/초대형/통로 포함 구조 | 시트메탈 커스텀 |
10) 견적/사양서에 넣을 문구 샘플
- 다이캐스팅 선택 시
“정합 핀·퀵락 일체형 알루미늄 다이캐스팅 캐비닛(평탄도 ≤0.3mm, 인터페이스 공차 ≤0.2mm), 곡률 락 ±7.5° 옵션, 전면 서비스 모듈/PSU 핫스왑 구성.” - 시트메탈 선택 시
“용융아연도금+분체도장 2코트 이상, 루버·덕트 일체 방열 구조, 전면 IP65/후면 IP54 등급, 후면 점검 통로 및 안전 난간 포함. 유지보수 모듈화(전면 교체형) 설계.”
한 줄 정리
정밀·반복·고화질은 다이캐스팅, 대형·커스텀·예산 최적은 시트메탈이 정답에 가깝습니다.